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雙段冷凈煤氣發生爐
雙段式煤氣發生爐產生的煤氣分為上段煤氣和下段煤氣,上段煤氣先進I級電捕焦油器,脫除重質焦油及灰塵,其工作溫度為90-150℃之間,再進入間接冷卻器,在間接冷卻器內煤氣被冷卻至35-45℃左右。下段煤氣經旋風除塵器除塵,除塵后的溫度大約在450-550℃。繼而進入余熱換熱器,在給煤氣降溫的同時回收煤氣顯熱,煤氣溫度降至200-230℃左右;再進入風冷器冷卻,溫度降至65-80℃。通過間接冷卻器,被循環冷卻水間接冷卻至35-45℃。被間接冷卻后的上段煤氣和下段煤氣進入二級電捕經輕油器再一次脫油、除塵。被冷卻凈化后的煤氣經加壓機加壓,通過煤氣管道輸送使用。

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簡介:

雙段式煤氣發生爐產生的煤氣分為上段煤氣和下段煤氣,上段煤氣先進I級電捕焦油器,脫除重質焦油及灰塵,其工作溫度為90-150℃之間,再進入間接冷卻器,在間接冷卻器內煤氣被冷卻至35-45℃左右。下段煤氣經旋風除塵器除塵,除塵后的溫度大約在450-550℃。繼而進入余熱換熱器,在給煤氣降溫的同時回收煤氣顯熱,煤氣溫度降至200-230℃左右;再進入風冷器冷卻,溫度降至65-80℃。通過間接冷卻器,被循環冷卻水間接冷卻至35-45℃。被間接冷卻后的上段煤氣和下段煤氣進入二級電捕經輕油器再一次脫油、除塵。被冷卻凈化后的煤氣經加壓機加壓,通過煤氣管道輸送使用。

  (1)頂煤氣的產生

  入爐的煙煤被氣化段產生的熱煤氣加熱首先失去內外水分(90150℃),繼而逐漸被干餾(150550℃)脫出揮發分,揮發分成份為焦油、烷烴類氣體、酚及H2CO2COH2O混合物,其中,焦油、輕焦油隨頂煤氣進入后續凈化被脫除,而烷烴類及H2CO2CO類做為干餾煤氣和氣化段產生的部分發生爐煤氣混合成為頂煤氣。

  (2)頂煤氣凈化冷卻處理過程

  頂煤氣凈化處理過程為先進I級電捕焦油器,其工作溫度為90150℃之間,脫除重質焦油(焦油一般熱值可達8200大卡/kg以上),其產量因煤種不同而不定,一般為入爐原煤總量的23.5%,是優質化工原料或燃料。

  (3)底煤氣的產生

  原料煤在干餾段被底部煤氣干餾后,形成熱半焦進入氣化段。熱半焦的揮發份一般為35%。熱半焦因脫去煤中的活性組份,氣化活性比煙煤有所降低,其氣化強度一般可達270350Kg/㎡.h,二段式氣化爐氣化火層的溫度一般為10001300℃之間。熱半焦與蒸汽或空氣混合氣發生以下反應:

   C+O2=CO2+408840千焦/千摩爾

   C+1/2O2=CO+123217千焦/千摩爾

   CO2+C=2CO-162405千焦/千摩爾

   C+ H2O =CO+ H2-118821千焦/千摩爾

   C+ 2H2O =CO2+ 2H2-75237千焦/千摩爾

   底部煤氣為完全氣化煤氣,幾乎不含焦油。但含少量灰塵,其熱值一般為12001300大卡/Nm3。根據氣化原理,爐溫高火層厚,煤氣熱值也提高,反之亦然。

  (4)底煤氣的凈化處理過程

  底煤氣凈化處理采用先被離心除塵,除塵后的溫度大約在450550℃;繼而進入酚水蒸發換熱器被回收煤氣顯熱,煤氣溫度降至230℃以下;再進入風冷器被冷卻,溫度降至150℃以下。頂煤氣和底煤氣分別進入高效間接冷卻器,被逆向而行的循環冷卻水間接冷卻至45℃左右。被間接冷卻后的煤氣再進入II級電捕輕油器進行脫油、除塵,煤氣中的輕焦油霧滴及灰塵被極化,匯集到極管管壁,自流至輕油罐,輕焦油的組份相當于重柴油。從電捕輕油器出來的煤氣,經加壓機加壓后通過煤氣管道輸送給用戶使用。

  用途:

廣泛的用于工業熱加工處理,適用于鋼鐵鍛造、陶瓷燒制、礦石烘干、以及各種熱處理爐、化工加熱,熱處理爐,鍋爐煤氣化改造,耐火材料行業。

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